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上电所:推进生产能力提升工程 筑起航空电子质量长堤

2020-11-08 质量保证

中国航空报讯:伴随着航空装备持续向前发展,航空电子系统复杂程度呈指数级增长,对各承制单位生产能力提出了更高的要求。近年,来航空工业上电所扎实推进生产能力提升工程,从体系建设、过程控制和技术研究等维度着眼,持续提升生产过程的标准化、数字化、自动化和智能化水平,为提升航空装备质量提供坚实保障。

关注体系建设全面提升产品质量保证能力

重构业务模式,完善生产运营管理体系。以项目需求为牵引,以产品问题为导向,以多维能力提升为目标,持续开展全方位业务模式创新,建立了一整套高效运转的流程体系,同时不断监测流程的运行效率,从端到端流程上开展优化和改进。围绕生产全要素建立数字化生产管理体系,聚焦工艺设计和管理过程中的信息化瓶颈建设CAPP工艺信息化系统,实现工艺设计、工装管理、工时管理、任务管理等功能,显著提升工艺设计和管理信息化能力;建立和完善制造执行系统(MES),贯通生产过程的计划、执行、控制三个环节,统一基础架构,实现信息流、物流有效传递,实现制造业务协同和生产全过程闭环管理;建立底层生产设备管理系统(SCADA),完成对生产现场环境数据、生产工控设备数据的实施网络化采集与监控;构建纵向集成的生产管控体系和集成整合平台(PIC),基于统一的可视化平台,实现产品生产全过程跨部门的协同控制。

加强知识管理,建设工艺技术标准体系。对照IPC关于CLASS3产品的标准体系,结合军品生产的实际过程,修订完善技术标准体系,使工艺技术研究和产品工艺开发有章可循;开展工艺标准体系建设工作,结合质量体系建设工作推动工艺工程管理制度化、结合信息化平台建设推动工艺文件设计统一化、结合工艺技术创新推动工艺技术显性化、结合工艺现场跟产推动作业流程可视化,五年来已完成各类作业标准编制400余份,并将相关文件编制模板和工艺管理流程及时固化于CAPP系统中,实现了工艺和工装设计的标准化作业和全数字化管理,显著提升工艺设计质量。

关注工程过程全面提升过程质量保证能力

关注产品设计过程,推进设计制造协同。为有效解决设计缺陷造成的航空电子产品可制造性和可靠性问题,上电所开展了DFX设计工作,建设了基于VALOR的航空电子模块DFM自动化设计平台、整机可装配性(DFA)设计平台、基于3DMPS的结构件DFM等,推进DFX设计在项目上的贯彻实施,在设计阶段发现产品制造问题,有效提高了批产效率。

关注产品试制过程,强化工艺首件鉴定。建立产品试制过程工艺首件鉴定流程,针对试制时暴露出的人、机、料、法、环、测等方面问题,以工程前端DFX协同+产品试制全过程验证相结合的方式,初步建立了产品设计开发到工艺验证的导入机制,使问题尽可能在早期解决,降低全生命周期质量成本。

关注产品加工过程,确保加工过程符合性。针对航电产品生产过程建立了一系列检验、测试平台,建立非向量飞针测试系统平台,实现对PCBA的全面测试,有效提高了一次通电合格率,产品返修率明显降低;完善了锡膏印刷检测系统、炉前AOI、炉后AOI、X-ray检测等能力,实现印制板组件生产的全过程质量管控;建立复合式影像测量系统平台、结构光影像测量系统及芯片引脚平面度测量系统,实现零组件全面的三维还原和尺寸检测,有效提升了产品生产过程质量保证能力。

关注产品供应链,确保全价值链的质量保证。严格控制产品制造过程所需的原料、组件、部件质量,建立完整的供应链管理体系,完成仓储执行管理系统(WMS)建设,提升物料管理的效率、透明度和准确性;从聚焦订单层面管理转移到聚焦供应商管理,从供应商分类、评估、选择等方面做好寻源工作,从绩效管理、供应商开发等方面提升合作水平,全方位、全过程、全要素地保障产品质量。

关注技术研究全面提升技术质量保证能力

以型号研制需求为牵引,不断实践新技术的应用。在电子装联技术方面,研究选择性波峰焊工艺技术、SMT返修工艺技术、SMT组装技术等;在腐蚀防护技术方面,研究腐蚀防护综合设计、结构涂层体系设计、金属表面处理、模块涂覆防护技术等;在虚拟验证方面,研究基于三维模型的工艺设计与仿真验证技术;在智能制造方面,研究面向航空电子产品特点的柔性自动化装配技术、智能在线检测技术、智能辅助安装技术、数字化平台集成应用技术等,积极弥补工程与制造技术能力短板。